Sicurezza in magazzino: ecco come garantirla

Procedure ed indicazioni per la corretta gestione dei magazzini in relazione a tutela della salute e prevenzione da incidenti ed infortuni nell’ambiente di lavoro.

Le attività svolte all’interno di un magazzino di stoccaggio e distribuzione vengono classificate dalla normativa italiana sulla sicurezza sui luoghi di lavoro come situazioni di rischio medio.

È importante tuttavia precisare che la semplice definizione di “magazzinaggio”, così come riportata dalle normative (Accordi Stato Regione 2011), è alquanto riduttiva e non tiene conto delle numerose ed eterogenee realtà che in questo termine possono essere comprese.

La valutazione del rischio all’interno di un magazzino, che rientra tra gli obblighi del Datore di Lavoro, deve quindi partire necessariamente dal contesto lavorativo in cui è inserito il magazzino e considerare diverse variabili come ad esempio i livelli di automazione (attrezzature meccanizzate per movimentazione carichi) presenti, la quantità di personale impiegato ed esterno, l’eventuale presenza di prodotti pericolosi e l’utilizzo di luoghi di lavoro particolari, per esempio a temperature controllate.

Possiamo di conseguenza individuare i possibili fattori di rischio a cui è esposto il personale che presta la sua opera nella gestione del magazzino su tre diverse macro-categorie:

rischi connessi al luogo di lavoro;
rischi connessi alle attrezzature utilizzate;
rischi per la salute del personale.

Sicurezza in magazzino: Rischi

La correlazione tra magazzino e sicurezza deve prevedere e valutare tutti i rischi generici legati alle infrastrutture e quelli più specifici legati alle attività, quale strumento utile ad aumentare la sicurezza all’interno dell’ambiente di lavoro.

Ne faranno parte per esempio i rischi da fulminazione, legati a imperizia, disinformazione, mancanza di attenzione o inefficienti livelli di manutenzione degli impianti elettrici; è importante in questo caso tenere sempre alto il livello di guardia sulle procedure operative e sulle manutenzioni periodiche obbligatorie degli impianti, dal gennaio 2002 vige infatti l’obbligo per i datori di lavoro di effettuare la verifica periodica ai sensi del DPR 462/01 ogni due o cinque anni relativamente a impianti elettrici di messa a terra; installazioni e dispositivi di protezione contro le scariche atmosferiche e impianti elettrici in luoghi con pericolo di esplosione.

Altri rischi da valutare di tipo strutturale, sono quelli connessi alla presenza di rampe e scale e parapetti che possono causare scivolamenti e cadute a livello o caduta dall’alto sia di materiale che degli operatori stessi, importante in questo caso la segnaletica ben visibile e la corretta progettazione e fruibilità delle vie di emergenza e/o delle uscite di sicurezza. La valutazione non può prescindere da considerazioni legate all’ambiente di lavoro, e quindi alla eventuale presenza di correnti d’aria, di sbalzi di temperature (magazzini di stoccaggio merci deperibili a temperature controllate) e ad una corretta illuminazione di tutti gli ambienti, sia di tipo naturale che artificiale.

All’interno di un magazzino, in considerazione della tipologia di attività svolta e delle sostanze e dei materiali conservati, potrebbe esserci un rischio di tipo biologico e/o chimico, per il quale c’è da valutare sia un’eventuale esposizione durante la manipolazione che le misure preventive in caso di sversamenti accidentali (vasche anti sversamento, locali con aspirazione e ventilazione forzata).

Salute e sicurezza dei lavoratori

Rischi per i lavoratori addetti connessi alle attrezzature e mezzi utilizzati:

In un magazzino è facilmente prevedibile l’impiego di mezzi automatici o meccanici di ausilio, quali carrelli elevatori o pedane mobili, per i quali è necessario valutare i connessi rischi da possibile inadeguata manutenzione, come quelli da schiacciamento accidentale. Le stesse attrezzature potrebbero inoltre essere particolarmente rumorose e produrre quindi livelli di decibel superiori alla soglia di azione, anche in questo caso è opportuno valutare con attenzione la fornitura di adeguati dispositivi di protezione individuale (DPI) antiacustici.

All’interno della valutazione dei rischi, che deve essere mantenuta in aggiornamento continuo, è inoltre di fondamentale importanza valutare i rischi di tipologia meccanica, quali tagli, urti, schiacciamento in seguito a caduta materiale da apparecchi di sollevamento o a causa di sistemi di stoccaggio su scaffalature e rendendo di conseguenza prioritarie la prevenzione e la protezione individuale.

Rischi per la salute dei dipendenti:

Oltre ai sopracitati rischi di tipo biologico o chimico, e a quelli da schiacciamento, rientrano in questa categoria anche i rischi connessi alla movimentazione manuale dei carichi, il tipo di rischio che crea il maggior numero di patologie nel panorama lavorativo italiano ed all’interno di un magazzino. La valutazione, effettuata mediante linee guida internazionali universalmente riconosciute ed accreditate, deve essere molto scrupolosa e deve tenere conto quindi delle possibili conseguenze sull’apparato muscolo scheletrico con particolare attenzione alle problematiche al rachide.

Sicurezza in magazzino: Formazione

In linea con quanto previsto dalle disposizioni fornite dalla normativa vigente, in particolare con quanto specificato dall’art. 37 del D.lgs. 81/2008, si sottolinea l’importanza strategica di una puntuale e periodica formazione ed informazione, sui rischi presenti e su come prevenirli.

Requisiti fondamentali relativamente a informazione e formazione riguardano i rischi maggiormente presenti all’interno dell’ambiente di lavoro, che l’azienda ha l’obbligo di valutare. Nell’erogazione dei corsi formativi, può fungere da supporto al Datore di Lavoro l’attività di consulenza esterna, in grado di fornire spunti e programmi utili.

Questa una breve classificazione dei principali fattori di rischio in magazzino da includere nel processo di informazione e formazione dei lavoratori:

caduta dall’alto (per utilizzo di scala);
caduta di materiale dall’alto (nel corso delle operazioni di movimentazione meccanica o in seguito a scorrette soluzioni di stoccaggio o in seguito a caduta di materiali da soppalchi…);
scivolamenti e cadute a livello;
urti, colpi, impatti e compressioni (es. nel corso delle operazioni di carico e scarico);
movimentazione manuale dei carichi;
punture, tagli ed abrasioni (alle mani);
cadute di materiale durante la movimentazione;
incidenti alla guida dei carrelli elevatori (es. ribaltamento, urto, investimento, ecc.);
allergie;
rumore.

La comunicazione agli operatori relativamente alle informazioni in ambito di sicurezza e prevenzione e sicurezza personale deve di norma risultare puntuale in merito inoltre a:

distribuzione e corretto utilizzo dei DPI e articoli per la sicurezza: guanti, scarpe antinfortunistiche (scarpe metalliche – con puntale rinforzato),ecc.;
corretto utilizzo degli strumenti di lavoro ed informazioni riguardanti i requisiti di sicurezza necessari in relazione all’utilizzo di macchinari ed attrezzature e relative protezioni installate;
attuazione delle procedure di emergenza (es. procedura e percorsi di esodo, ruolo degli addetti alle emergenze, ecc.);
logistica di magazzino ed adeguato addestramento in merito (possibilità di adottare un software di gestione del magazzino wms);
procedure di sicurezza nello svolgimento degli interventi manutentivi, ivi compresi gli interventi di pulizia di ambiente e attrezzature/macchinari;
abbigliamento di lavoro adeguato da utilizzare.

Sicurezza in magazzino: Attrezzature

Secondo recenti studi condotti da Tecnoborsa, circa il 3-4% degli edifici in Italia ha una destinazione d’uso commerciale e produttiva ed è dotato di magazzini nei quali la scaffalatura, tra le attrezzature di magazzino, rappresenta un’adeguata soluzione logistica. In effetti la produzione di scaffalature metalliche, scaffali e sistemi di stoccaggio merce, stando ai dati, sembrerebbe essere in costante aumento. Ma in un paese in cui il rischio sismico è elevato, anche la vulnerabilità sismica degli edifici risulta abbastanza elevata e necessita di un’attenzione importante rivolta anche agli elementi non strutturali.

In questo senso, la normativa per la prevenzione sismica degli edifici e per garantire la sicurezza dei luoghi di lavoro, prevede che oltre alla protezione dello stabile, debba essere valutato anche l’aspetto legato agli elementi non strutturali, “quelli con rigidezza, resistenza e massa tali da influenzare in maniera significativa la risposta strutturale e quelli che, pur non influenzando la risposta strutturale, sono ugualmente significativi ai fini della sicurezza e/o dell’incolumità delle persone”. E, tra gli elementi non strutturali presenti nei magazzini, rientrano a pieno titolo anche le scaffalature industriali, metalliche e non.

In aggiunta ai rischi derivanti dalla presenza di scaffalature per lo stoccaggio di materiali è fondamentale considerare tutte le criticità che possono occorrere in seguito all’utilizzo delle attrezzature comunemente presenti in un magazzino, quali attrezzature di sollevamento, carrelli manuali e meccanizzati e attrezzature adibite al trasporto di materiali.

DPI

I DPI risultano essere mezzi necessari a garantire un livello di sicurezza nei termini dell’efficienza e costantemente elevato, in particolar modo per gli operatori che prestano la propria attività all’interno di luoghi di lavoro caratterizzati da un numero elevato di rischi, come i magazzini.

In attività lavorative dove risultano frequenti trasporti e attività di movimentazione manuale e meccanizzata di materiali è fondamentale la fornitura di dispositivi di rientranti della “category” DPI di protezione dal rischio meccanico come scarpe antinfortunistica con puntale rinforzato o guanti di protezione dal rischio meccanico.

Di fondamentale importanza in tal senso risulta la sorveglianza, di cui il Datore di Lavore è responsabile attraverso la figura del preposto, se presente, mediante lo svolgimento di un’ispezione all’interno dei luoghi di lavoro.