HACCP e D. lgs 626/1994: sicurezza alimentare e protezione dei lavoratori

Il D.lgs n. 155/97 ha istituito un vero e proprio codice comportamentale nel settore alimentare. Nasce un nuovo modello di sicurezza e igiene degli alimenti basato sulla prevenzione del rischio, che non è più affidata agli organi di vigilanza ma a forme di autocontrollo delle aziende stesse in affiancamento a ATS e NAS.

Questo decreto ha istituito l’obbligo per le industrie alimentari, e per chiunque lavori nel settore alimentare di applicare, dal giugno 1998, il sistema HACCP

Il 1°gennaio 2006 è entrato in vigore il “Pacchetto igiene”, una serie di regolamenti comunitari riguardanti la sicurezza alimentare. L’obiettivo è quello di garantire la tutela della vita e della salute umana, in ambito professionale e no, garantendo l’analisi dei rischi, l’adozione del sistema HACCP, la responsabilizzazione degli operatori e il concetto di rintracciabilità.

Il D. lgs 155/1997 e il D.lgs 626/1994, entrambi ormai abrogati, hanno costituito  un unico blocco per sicurezza e prevenzione integrandosi a vicenda. Prendendo in esame le norme strutturali degli ambienti di lavoro, delle attrezzature, le responsabilità per la sicurezza sul lavoro e per l’igiene degli alimenti.

Rischi presenti nella catena alimentare:

Microclima: devono essere rispettate le condizioni di comfort igro-termico (temperatura 18-23°C, umidità relativa 45-60%, velocità del vento <0,14 m/sec), la non conformità di tali parametri porta a disturbi e danni dei lavoratori (colpo di calore, problemi alle vie respiratorie, artriti).
Postura: mantenere una posizione eretta a lungo determina un aumento della pressione arteriosa e problemi agli arti inferiori (formicolii, parestesie).
Movimentazione manuale di carichi: spesso sono movimentati carichi che superano i 10 kg con il rischio lesioni dorso-lombari.
Altri rischi: la presenza di attrezzature può portare a rischi di ferite da taglio, ustioni, distorsioni, mentre la presenza del rumore può agire sull’attenzione e sulla concentrazione del lavoratore.
Tossinfezioni alimentari: gli alimenti possono subire contaminazioni da batteri e virus, sia alla fonte che durante il trasporto e la lavorazione, rappresentando una fonte di rischio da infezione per gli operatori del settore alimentare. L’alterazione batterica comporta una riduzione della qualità del prodotto, ma soprattutto può essere veicolo di diffusione di malattie (prevalentemente si manifestano disturbi gastro-intestinali). L’intossicazione alimentare nasce da errati comportamenti, come la scarsa igiene dei luoghi di lavoro e degli operatori, o da errate modalità di conservazione delle derrate. La valutazione dei rischi è eseguita con il sistema HACCP; sono definiti il pericolo (P=proprietà intrinseca di una sostanza di provocare danni alla salute o all’ambiente), il rischio (R=probabilità che un evento si verifichi), la valutazione (procedimento valutativo dei rischi).

R = P * D (danno).

In caso di infezioni, vengono svolte indagini solo se sono coinvolte molte persone (i casi più frequenti sono causati dalla salmonella).

Il Testo Unico per la sicurezza

Pubblicato sulla Gazzetta Ufficiale il 30 aprile 2008, il decreto legislativo n. 81, altrimenti noto come Testo Unico per la sicurezza, ha sostituito la Legge 626 del 1994, riunendo, armonizzando ed abrogando le disposizioni aventi come obiettivi la tutela della salute e la promozione della sicurezza dei lavoratori delle imprese di ogni settore.

La Legge 626 aveva rinnovato profondamente il mondo del lavoro in Italia, allo scopo di adeguarlo ai requisiti di sicurezza stabiliti dagli altri paesi europei, introducendo la figura del responsabile di servizio per la prevenzione e protezione (noto con l’acronimo RSPP) e quella del rappresentante dei lavoratori per la sicurezza (RLS), il D.Lgs. 81/2008 è intervenuto a tutela del lavoratore, accentuando il peso delle figure competenti in materia di sicurezza all’interno dell’organizzazione, e predisponendo sanzioni adeguate per i datori di lavoro negligenti.

Fermo restando quanto già sancito dall’art. 2087 del Codice civile, secondo cui “l’imprenditore è tenuto ad adottare nell’esercizio dell’impresa le misure che, secondo la particolarità del lavoro, l’esperienza e la tecnica, sono necessarie a tutelare l’integrità fisica e la personalità morale dei prestatori di lavoro”, tra le novità più eclatanti introdotte dal decreto ricordiamo:

• il conferimento all’RLS della facoltà di ispezionare gli impianti e di visionare la documentazione della società;
• l’imposizione ai datori di lavoro dell’obbligo di compilare il documento di valutazione dei rischi;
• la necessità di designare i lavoratori incaricati dell’attuazione delle misure di prevenzione incendi, lotta antincendio e di evacuazione in caso di pericolo grave;
• l’obbligo di assicurare la formazione dei lavoratori attraverso corsi di formazione specifica e corsi di sicurezza per tutti i dipendenti impiegati in aziende a rischio basso (i cui contenuti sono stati definiti negli “Accordi Stato Regioni del 21/12/2011”);
• nei casi di mancati adempimenti delle normativa, la sospensione (fino alla messa in regola) delle aziende che includano tra il personale un numero di lavoratori in nero superiore al 20%, come di quelle che sottopongono i propri dipendenti a turni più lunghi rispetto a quelli consentiti dai Contratti Nazionali di categoria.
• l’introduzione di sanzioni penali per il datore di lavoro o il dirigente.

Tra gli aggiornamenti resi pubblici recentemente, vi è quello del novembre 2020, che contiene alcune indicazioni operative con riferimento alle attività del medico competente nell’ambito del contrasto della diffusione del Covid negli ambienti di lavoro.

Sistema HACCP

È una procedura di analisi dei rischi e di controllo dei punti critici lungo tutta la filiera produttiva di un alimento (identifica la presenza di nocività di origine chimica, fisica e biologica per progettare adeguate misure di controllo).
Nell’industria alimentare vi possono essere frodi, sofisticazioni, inquinamenti e contaminazioni. Il concetto di autocontrollo è una novità in ambito europeo, ma è ormai diffuso a livello mondiale.
Negli ultimi decenni c’è stato un incremento delle malattie correlate al consumo degli alimenti. I controlli ufficiali (ASL) si integrano con l’autocontrollo da parte delle aziende. Nasce così un’unione vantaggiosa tra diritto alimentare, libertà d’impresa e tutela del consumatore. In Italia la legge adotta come rimedio la sanzione, il meccanismo europeo va alla fonte del problema controllando tutta la produzione fin dall’inizio.
Il D.lgs 155/1997 introduce l’obbligo di autocontrollo integrando la norme precedenti (legge n. 283/1962 e DPR n. 327/1980). L’azienda deve controllare la filiera produttiva adottando specifiche procedure a garanzia del consumatore.
Questi nuovi obblighi si traducono in vantaggi per le aziende (aumenta la fiducia nel prodotto, diminuiscono i costi degli incidenti alimentari, migliorano le opportunità di commercializzazione verso l’estero, si dispone di metodologie per la prevenzione di errori nella gestione della sicurezza).
Il sistema HACCP, che nasce per la valutazione degli agenti microbiologici, è ormai applicato a tutte le probabili condizioni di mancata salubrità dei cibi.

Principi dell’HACCP

Il D.lgs 155/1997 ha definito  7 principi fondamentali:

1. Identificare i rischiper gli alimenti durante tutte le fasi lavorative (preparando un diagramma di flusso rappresentativo di tutte le fasi del processo). I pericoli possono derivare dalle caratteristiche dei prodotti o dalle modalità e dalle tecniche di lavorazione (ricevimento, immagazzinamento, preparazione, distribuzione e vendita del prodotto). È necessario considerare tutti i dati tecnici rilevabili.
2. Identificare i punti critici di controllo(CCP). Si deve considerare ogni singola operazione del lavoro e interrogarsi sulle modalità di svolgimento.
3. Stabilire i limiti criticie le tolleranze che devono essere rispettate affinché ogni CCP sia sotto controllo (per ogni CCP devono essere identificati i parametri di controllo). Tali limiti sono da ricercarsi nelle normative vigenti.
4. Programmare un sistema di monitoraggioche assicuri il controllo di ogni CCP (con la realizzazione di schede di controllo che formano il registro dei controlli)
5. Definire azioni correttivein caso di superamenti dei limiti
6. Stabilire una documentazione per la registrazione dei dati(con verifiche periodiche e ad ogni modifica di una fase della lavorazione)
7. Predisporre procedure di verificaper l’efficacia del sistema.

Il sistema HACCP costituisce la base per la realizzazione di un buon sistema di autocontrollo, in modo da condurre una corretta analisi e gestione dei punti critici, per lo sviluppo di buone prassi sia per l’igiene dei prodotti che per la salute dei consumatori.

L’elaborazione del piano di controllo dovrà essere seguita dalla stesura di un manuale di autocontrollo, redatto da consulenti professionisti, esperti di sicurezza alimentare e corredato di scheda, o modulo, compilato periodicamente dall’RSPP, affinché vengano certificati la regolarità e il rispetto della normativa vigente.
Nelle aree di lavoro deve essere apposta opportuna cartellonistica relativa all’igiene dei prodotti utilizzati.

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